Un Proceso de Diagnóstico y Pronóstico de Fallas es un conjunto de análisis que se inician desde los Datos, hasta llegar a conclusiones relacionadas con la Condición o Estado de Salud de una Maquina. Estos análisis pueden ser de naturaleza muy diferente, que van desde una simple operación determinística o estocástica a un complicado modelado mediante modelos físicos. Como ejemplo práctico mostraremos el diseño de un Sistema de Diagnóstico y Pronóstico aplicado a un Sistemas de Bombeo y a una Caja de Engranajes. Se trata de un servicio web en el que los usuarios envían vía internet paquetes de datos que son sometidos a diversos procesos de análisis para obtener un Diagnóstico y Pronóstico de la condición actual y futura de la maquinaria. El proyecto tiene implementados modelos basados en las normas ISO de Diagnóstico y Pronostico, esencialmente procesos basados en Reglas, en la curva P-F (Falla Potencial – Falla Funcional) y basados en Análisis de Tendencia. Una interfaz amigable permite construir diferentes modelos, que se ensamblan automáticamente, lo cual disminuye drásticamente el tiempo de ejecución de los análisis. Los usuarios disponen de áreas privadas para almacenar sus datos. Las fallas que son objeto de diagnóstico y pronóstico se obtuvieron mediante la aplicación de Análisis de Modos y Efectos de Fallas y Experiencias de Expertos en la Materia. La definición de estos modos de fallas y mecanismos de falla, son la clave del éxito del proceso de Diagnóstico y Pronóstico, ya que a medida que se identificaron, se tuvo en cuenta la posibilidad de visualizar síntomas adecuados en tiempo y forma, así como la disponibilidad de ciencia y tecnología disponible para afrontar con garantías los diagnósticos y pronósticos de los equipos rotativos.

Ingeniero de Mantenimiento Mecánico con más de 20 años de experiencia en Maquinarias Rotativas, Monitoreo de la Condición, Diagnostico de Fallas, Solución de Problemas y Análisis de Confiabilidad. Experiencia en la Industria Petrolera, Energética, Minera e Industria Pesada. Experiencia comprobada como parte del staff de las empresas ChevronTexaco, ConocoPhillips, Flowserve and SKF. Durante los últimos años ha sido miembro de los equipos de Confiabilidad de Maquinarias Rotativas de la Refinería de Pascagoula en Mississippi USA (CHEVRON) y las Refinerías de Lake Charles y Alliance en Luisiana USA (Phillips-66). Instructor Global, Mentor y Speaker Bureau para la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME), Instructor y Socio Industrial para el Instituto de Hidráulica (HI), Certificado CMRP y Proctor para el SMRP. Miembro Del Cuerpo Editorial de CBM-Connect. Ingeniero Mecánico, Magister en Mantenimiento Predictivo y Técnicas de Diagnóstico, cursando PhD en Análisis de Datos en Grand Canyon University en USA.

Asesor Asociado, Machinery & Reliability Institute – MRI (USA)

Investigador Asociado, Instituto SIANI (España)

Ingeniero Industrial con 30 años de experiencia profesional en Ingeniería RAMS (Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenibilidad y Seguridad), Desarrollo e implementación de Estrategias y Modelos de Optimización, Diagnóstico y Pronostico de Fallas. Experiencia en la Industria del Petróleo, Energía, Minería, y Manufactura. Comprobada experiencia como staff de las empresas Mobil, Fujitsu y SIANI (Instituto Universitario de Sistemas Inteligentes y Aplicaciones Numéricas en Ingeniería). Durante los últimos años ha trabajado como Director de Investigación y Desarrollo del SIANI y Profesor de la Universidad de Las Palmas de Gran Canarias (ULPGC). Fundador de la Maestría en Confiabilidad y Riesgo MICRO de la ULPGC. Ha sido miembro y presidente del Capito Español de ESRA (European Safety & Reliability Data). Autor de varios libros editados en inglés y español. Ingeniero Industrial con Especialización en Electricidad y PhD en Ingeniería.